Refrakter Silika Tuğla

Silis kumu
Refrakter silika tuğla yapımında en önemli hammaddedir. Yüksek SiO2 içeriğine, düşük safsızlıklara ve uygun parçacık boyutuna sahip yüksek kaliteli silika kumu tercih edilir.
 

Kaolin veya kil
Silika kumunun plastisitesini ve kalıplama özelliklerini iyileştirmek için az miktarda kaolin veya kil eklenebilir.
 

Alüminyum oksit
Tuğlaların refrakterliğini ve mekanik dayanımını arttırmak için silis kumuna az miktarda alümina katılabilir.
 

Bağlayıcılar
Tuğlaların mukavemetini ve esnekliğini artırmak için hammadde karışımına nişasta veya selüloz gibi organik bağlayıcılar eklenebilir.
 

Katkı maddeleri
Karışıma, termal şok direnci veya korozyon direnci gibi bitmiş ürünün belirli özelliklerini geliştirmek için az miktarda çeşitli katkı maddeleri eklenebilir. Refrakter silika tuğlaların tam bileşimi, uygulama gereksinimlerine, üretim sürecine ve hammaddelerin bulunabilirliğine bağlı olarak değişebilir. Ancak, silika kumu her zaman refrakter silika tuğlaların ana bileşenidir, diğer malzemeler ise istenen özellikleri elde etmek için az miktarda eklenir.

Yüksek erime noktası
Silikanın yaklaşık 1.710 santigrat derece (3.110 fahrenheit derece) yüksek bir erime noktası vardır. Bu özellik, silika refrakter tuğlaların önemli yapısal değişikliklere uğramadan son derece yüksek sıcaklıklara dayanmasını sağlar.
 

Düşük termal genleşme
Silika refrakter tuğlalar düşük bir termal genleşme katsayısına sahiptir, yani yüksek sıcaklıklara maruz kaldıklarında çok az genleşirler. Bu özellik, çatlama veya dökülme riskini en aza indirmeye yardımcı olur ve termal stres altında tuğlaların yapısal bütünlüğünü sağlar.
 

İyi ısı iletkenliği
Silika refrakter tuğlalar iyi bir termal iletkenlik sergiler ve bu da ısıyı verimli bir şekilde aktarmalarına olanak tanır. Bu özellik, ısının eşit şekilde dağıtılması veya belirli alanlardan uzaklaştırılması gereken uygulamalarda çok önemlidir.
 

Kimyasal özellikler
Silika refrakter tuğlaların kimyasal özellikleri, kimyasal korozyona karşı mükemmel dirençlerine katkıda bulunur. İşte silika refrakter tuğlaların bazı önemli kimyasal özellikleri:
 

Asit direnci
Silika refrakter tuğlalar yüksek asit direncine sahiptir ve bu da onları asidik maddelerle temas ettikleri uygulamalar için uygun hale getirir. Sülfürik asit ve hidroklorik asit dahil olmak üzere asitlerin aşındırıcı etkilerine dayanabilirler.
 

Alkali direnci
Silika refrakter tuğlalar ayrıca sodyum hidroksit ve potasyum hidroksit gibi alkalilere karşı iyi direnç gösterir. Bu özellik, endüstriyel proseslerde sıklıkla bulunan alkali ortama dayanmalarını sağlar.
 

Yüksek sıcaklıklarda kararlılık
Silika refrakter tuğlalar yüksek sıcaklıklarda bile kararlı kalır ve kimyasal özelliklerini ve yapısal bütünlüklerini korumalarını sağlar. Bu kararlılık, tuğlaların hem yüksek sıcaklıklara hem de kimyasal maddelere maruz kaldığı uygulamalarda çok önemlidir.
 

Mekanik özellikler
Silika refrakter tuğlalar, dayanıklılıklarına ve güvenilirliklerine katkıda bulunan olumlu mekanik özelliklere sahiptir. İşte silika refrakter tuğlaların bazı önemli mekanik özellikleri:
 

Yüksek basınç dayanımı
Silika refrakter tuğlalar yüksek basınç dayanımına sahiptir ve bu da deformasyon veya arıza olmadan önemli basınca dayanmalarını sağlar. Bu özellik, tuğlaların ağır yüklere veya sıkıştırmaya maruz kaldığı uygulamalarda önemlidir.
 

Düşük termal şok direnci
Silika refrakter tuğlalar iyi termal şok direncine sahiptir, yani çatlama veya dökülme olmadan hızlı sıcaklık değişimlerine dayanabilirler. Bu özellik, tuğlaların döngüsel ısıtma ve soğutmaya maruz kaldığı uygulamalarda çok önemlidir.

Ateşe dayanıklı silika tuğlalar, normalde diller ve oluklar vasıtasıyla birbirine geçirilmiş veya birbirine geçirilmiş çoklu asimetrik şekillerde üretilir. Silika ateşe dayanıklı tuğla üreticisinin amacı, kuvars dönüşüm derecesinin tuğlanın amaçlanan uygulaması için uygun olacak şekilde ham maddeleri ve pişirme işlemini seçmektir. Silika tuğla için ham madde, optimum tuğla özelliklerini elde etmek için belirli gereksinimleri karşılaması gereken doğal olarak oluşan kuvarsittir. Yük altında refrakterlik veya termal genleşme (sürünme) ana gereksinimlerse, yüksek kimyasal saflıkta bir kuvarsit seçilmelidir. Hacim açısından kararlı ürünler için ham maddeler iyi dönüşüm özelliklerine sahip olmalıdır.

Kuvarsitin kimyasal bileşimi, özellikle alümina ve alkalilerin içeriği, bir hammadde olarak değerlendirilmesinde önemlidir, çünkü bunlar erime noktasını düşürür ve uygulama olasılıklarını önemli ölçüde azaltır. Ayrıca kuvarsitin pişirme davranışı da hesaba katılmalıdır. Yıkanmış hammaddeler kırılıp öğütüldükten ve çeşitli tane fraksiyonlarına elendikten sonra, ayrı fraksiyonlar gerekli uygulama özelliklerine göre önceden belirlenmiş oranlarda birleştirilir. Çoğu durumda, karıştırma ve özel bağlayıcı maddeler için muller mikserleri kullanılır. Genellikle sıvı formda yaklaşık %2 sönmüş kireç (kireç suyu) ve geçici bağlayıcı olarak biraz sülfit çözeltisi aynı anda eklenir. Ufalanabilir karışım daha sonra sürtünme preslerinde veya hidrolik preslerde işlenir.

Karmaşık şekiller veya kısa koşuların gerektiği şekiller hala elle sıkıştırılır. Kurutma sadece kısa bir zaman alır, bir ila iki gün, çünkü kireçle bağlanmış silika kurutma sırasında hassas değildir. Tersinir termal genleşme ayrıca mineral bileşimine de bağlıdır. Tridimit ve kristobalit ısıtma sırasında doğrusal olarak genleşmez, ancak hem ısıtma hem de soğutma sırasında ani uzunluk değişiklikleri gösterir.

Uzunluktaki bu değişimler, bu minerallerin uzay kafesinin ani dönüşüm davranışından kaynaklanır. Kuvars 573 °C'de, tridimit 117 °C'de ve kristobalit 225 °C ile 270 °C arasında böyle bir dönüşüm gösterir. Özellikle kristobalitin termal genleşmesinin tridimitinkinden önemli ölçüde daha fazla olduğuna dikkat edilmelidir. İyi dönüştürülmüş silika tuğlaları çok az veya hiç artık kuvars içermediğinden, sıcaklığın etkisi altındaki davranışları büyük ölçüde kristobalit/tridimit oranı tarafından belirlenir.

Isınma sırasında silika tuğlalar hızla genişler ve toplam geri dönüşümlü genleşme yaklaşık 800°C'de tamamlanır. Bu nedenle 800°C'nin (kırmızı ısı) üzerindeki sıcaklık dalgalanmalarına duyarsızdırlar, ancak ani hacim genleşmesi nedeniyle bu sıcaklığın altında çok hassastırlar. Bu nedenle, fırınları yaklaşık 800°C'ye kadar ısıtmak için yeterli zaman verilmelidir. Silika tuğlaların bir özelliği, yük altında refrakterlik testi sırasında yumuşamanın başlangıcı ile tamamlanması arasındaki sadece 10 K'lik farktır. Düşük cam içeriklerinden dolayı, tuğlalar yüksek sıcaklıklarda çok az miktarda sıvı oluştururlar. 1600°C'deki sıvı faz miktarı %10 ile %20 arasındadır ve sadece 1650°C'nin üzerinde güçlü bir şekilde artar. Bu nedenle, silika tuğlalar pratik olarak erime noktasına kadar kullanılabilir. Çok yüksek sıcaklıkların kullanımı sırasında, kimyasal saldırı ile birleştiğinde, tuğlalar damlar veya akar.

Yük altında termal genleşme (sürünme) ve sıvı faz içeriği özellikle Al2O3 içeriğinden olumsuz etkilenir. Son yıllarda kok fırınları, yüksek fırın sobaları ve cam fırınları için artan silika tuğla gereksinimleri, düşük akışkanlaştırıcı madde içeren son derece yoğun tuğlaların geliştirilmesine yol açmıştır. Üretimlerinde seçilmiş hammaddeler kullanılan bu özel tuğlalar, 1695 °C'de normal tuğlalarda olduğu gibi 1650 °C'de aynı miktarda viskoz eriyik içerir. Bu nedenle erime ve damlama yoluyla yıkım süreci başlamadan önce önemli ölçüde daha yüksek bir sıcaklık direncine sahiptirler. Yüksek yoğunluklarının bir sonucu olarak, kok fırınları için özel silika tuğlalar sıradan silika tuğlalardan çok daha yüksek bir termal iletkenliğe sahiptir. Bu, kok fırını bataryalarının termal verimliliğini artırır.

Refrakter silika tuğlaların imalatında kullanılan bağlayıcı maddeler sülfit hamuru atık sıvısı ve kireç sütüdür. Kireç sütü bağlayıcı madde olarak plastikleştirici rolünü oynar. Kireç sütü, kurutma işleminde tuğlanın mukavemetini artırır ve pişirmede mineralize edici bir madde haline gelerek kuvarsın dönüşümünü teşvik eder. Kireç, büyük miktarda aktif CaO, ayrışmamış CaCO3 ve %5'ten fazla olmayan MgCO3, %5'ten fazla Al2O3 + Fe2O3 + SO2F içermelidir. Büyük miktarda yanmamış Ca-CO3 ve aşırı yanmış kireç parçacıkları içerdiğinde, ürün bir eriyik deliği oluşturarak ürünün kalitesini etkiler. Parti, kireç CaO ilavesine dönüştürülmelidir, ilave miktarı farklı ürünlere bağlıdır, genellikle %1,5-2,5 arasında dalgalanır. Örneğin, kok fırını silika tuğlalarının üretimi, %2,0–3,0 CaO ilavesi; Elektrikli fırın üstü silika tuğlalarının üretimi, %1,4-1,75 oranında CaO ilavesi.

0.5%'ten daha az safsızlık içeriğine sahip silikayı benimseyin ve erken aşamada kaliteyi sağlamak için partilemeden önce musluk suyuyla yıkayın. Partileme, kuvarsın hızlı dönüşümü ve kuvars karışık bileşenlerinin yavaş dönüşümü olacak ve bu da ateşleme sıcaklığını 20 derece düşürebilir. Partileme sürecinde kritik parçacık boyutu 3 mm'den 2 mm'ye düşürülecek, bu da malzemenin arayüz enerjisini artırabilir ve kuvarsın dönüşümünü teşvik edebilir. Ek olarak, ürün kalitesini iyileştirmek için yeni mineralize edici maddelerin seçimi de önemlidir. Şu anda, mineralize edici maddeye eklenen bileşenlerin çoğu üreticisi hala kireç sütü ve demir ölçeğidir. Ürünün yük yumuşatma sıcaklığını iyileştirmek için FeO ilavesi %2,5'ten %1'in altına düşürülmüştür. Alkali metaller veya kompozit mineralize edici maddeler içeren feldispat tipi minerallerin kullanılması daha iyi sonuçlar alabilir.

Bu ürün su geçirmez bir depoda saklanmamalı, 100 derecenin altındaki bir sıcaklıkta suyla ıslatılmış yavaş kurutma hala kullanılabilir. Su içeren silika tuğlalar donduktan sonra mukavemeti etkileyecektir ve kuruduktan sonra yeniden incelenmesi gerekir. Refrakter tuğlaların duvar örgüsü, üretici tarafından sağlanan genleşme oranına göre genleşme derzleri bırakmalıdır. Refrakter tuğla fırınları veya sıcaklık ve zaman eğrilerinin periyodik kullanımı, özellikle 600 derece genleşmeden önce kesinlikle kontrol edilmesi gereken makul bir şekilde formüle edilmelidir. Duvar örgüsü refrakter tuğlalar, refrakter tuğlalarla uyumlu olması için çamur kalitesini kullanır, bazen Refrakter tuğla tuğla hasarı, refrakter tuğlaların derzlerinin önce aşındırılmasından kaynaklanır ve bu da daha önce tanıtılan duvar örgüsü refrakter tuğla tuğla derz gereksinimlerine alkali buharının girmesine neden olur.

Şimdi bazı cam fabrikaları erime sıcaklığını artırmak ve fırının genel ömrünü uzatmak için küçük fırın ağzı ve göğüs duvarı elektrofüzyonlu zirkonyum korindon refrakter tuğlaları kullanıyor ve tonozun bir kısmı veya bir kısmı diğer malzemeleri kullanıyor. Refrakter silika tuğla tüketim oranı daha küçük olabilir, ancak refrakter silika tuğlanın yüksek yük yumuşama sıcaklığı, hafifliği, düşük fiyatı ve diğer potansiyeli vardır, cam fırın kemeri ve fırının üst yapısının bir kısmı hala refrakter silika tuğla kullanacaktır. Bu nedenle, cam fırın refrakter tuğlalarının kalitesinin iyileştirilmesi hala göz ardı edilemez.

Fabrika 1984 yılında kuruldu, Uluslararası iş departmanı 2010 yılında kuruldu. 10000 m2 alana sahip fabrika, 20 profesyonel mühendis dahil 120 çalışanı var. CH REFRACTORIES, Demir ve Çelik, Çimento, Cam, Enerji ve Petrokimya Endüstrileri için ateş tuğlaları, Harç, Prekast, Ön şekil, Yalıtım ürünleri, Dökülebilir, Fonksiyonel Ürünlerin profesyonel üreticisidir. Dahası, CH REFRACTORIES ayrıca refrakter çimento A600 A700 A900 CA70, Boksit ve diğer refrakter hammaddelerini tüm dünyaya üretip ihraç etmektedir.

SSS: